Читать Аналитический обзор по снижению негативного воздействия пылевидных отходов на окружающую среду - стр. 2
Технологический процесс производства щебня состоит в последовательном дроблении и сортировки. Дробильно-сортировочная установка состоит из следующих элементов: – питателя пластинчатого ТК-15А-01; агрегата крупного дробления СМ-16Д; грохота сортировки; агрегата передвижного среднего дробления СМД-131А; агрегата сортировки передвижного СМД —174 [50].
Установка оснащена металлоискателем, семью конвейерами ленточными ТК. Из карьера сырье доставляется автосамосвалами КРАЗ, КАМАЗ и ссыпается в приемный бункер установки, оттуда питателем подается на дробление. Продукт дробления подается на грохот сортировки, где происходит рассев на фракции 0¸10мм, 10¸20 мм; 20¸70мм. Фракции 0¸10мм, 10¸20 транспортируются на склад. Фракция 20¸70 мм поступает на агрегат среднего дробления СМД -131 А. На этом агрегате происходит дробление на фракции 20¸40 мм, 40¸70мм. Раздробленная порода подается на агрегат сортировки СМД-174. После сортировки фракции 20¸40 мм, 40¸70мм подаются на склад [35—37]. Схема производства щебня представлена на рис. 1.1. [35].
Отсевы карбонатной породы, образующиеся после грохочения, отбираются и отдаются в лабораторию на анализ на содержание пылеватых и глинистых частиц. Как правило, содержание пылеватых и глинистых частиц превышает 3% по массе, следовательно, такое сырье не пригодно для производства щебня [119—120] и направляется в отвал. Отсевы щебня складируются в карьерах, засоряя огромные территории, в то время, как отделение щебня от глинистых позволило сократить воздействие пылевидных отходов на окружающую среду, вернув их в производство.
Рис. 1.1. Схема технологического процесса производства щебня [35].
В алюминиевом производстве на участке просева глиноземных сметок ежегодно образуется порядка 3750 т пылевидных отходов, содержащих ценное сырье —глинозем, наряду с посторонними включениями [45, 46]. Наличие посторонних включений препятствует их использованию в производстве, поэтому отходы направляются на полигон, что оказывает негативное воздействие на окружающую среду. Отделение глинозема от посторонних включений позволит сократить количество образующихся отходов за счет их частичного использования и снизить воздействие на окружающую среду, сохранив при этом ценные минеральные ресурсы.
В основе производства алюминия лежит электролиз криолито-глиноземных расплавов [9, 125]. Основным и самым дорогостоящим компонентом сырья является глинозем (Al>2O>3), который в России не производится и доставляется с Украины железнодорожным транспортом. Поэтому вопросы его рационального использования и возвращения в производство являются первоочередными.
Загрузка глинозема в электролизёр производится с помощью самоходных машин МРГ, МРС. Этот процесс сопровождается естественными потерями сырья [125]. Полы электролизного цеха снабжены решетками, для того чтобы просыпаемый глинозем собирался в специальном помещении нижнего уровня. Получаемый таким образом продукт, содержащий глинозем и 15% кремнезем с примесями, называют глиноземными сметками. Эта пылеглиноземная смесь собирается в мульды и транспортируется на участок просева глиноземных сметок, засыпается в бункер, оборудованный колосниковой решеткой [9, 1252]. Отделенная более мелкая фракция транспортером направляется на грохот. Просеянный продукт собирается в бункер. Глиноземные сметки, отделенные от крупных примесей, в настоящее время используют только в качестве насыпных подушек электролизеров. Однако, большая их часть сейчас направляется в отвал. Экономически целесообразно было бы часть данного продукта возвращать в электролитическое производство алюминия, однако это не допускается по ГОСТ 6912.1—93 из-за высокого содержания примесей [11]. Таким образом, ежегодно теряется значительное количество основного сырья производства первичного алюминия и возрастает техногенная нагрузка на окружающую среду. В связи с этим очень актуальной является проблема отделения глинозема от примесей.